Линия разлива продуктов длительного xpaнения в ПЭТ бутылки в условиях ламинарного потока стерильного воздуха

Всё возрастающие требования потребителей к качеству пищевой продукции ставят перед производителями задачи максимально полно сохранить натуральные качества исходного сырья, минимализировать или полностью исключить применение различного типа химических консервантов и одновременно получить конечную продукцию с максимально длительным сроком хранения.

Решить эти задачи применительно к такому современному виду тары как ПЭТ бутылка позволяет производимая нашей фирмой линия розлива продукции длительного хранения в ламинарном потоке стерильного воздуха.

Использование данного типа оборудования позволяет выпускать такую востребованную продукцию, как натуральные соки и нектары, сокосодержащие напитки, питьевую воду класса Премиум, воду для детского питания, холодный чай, молоко в удобной ПЭТ таре, имеющей многие положительные качества для потребителя.

Оборудование специально сконструировано для разлива микробиологически чувствительных продуктов длительных сроков хранения таких как молоко, соки, пюре, детское питание по технологии Ultra Clean с фасовкой по методике ESL, которая гарантирует исключение контакт продукта с вредными бактериями во время наполнения и последующей транспортировки.

Все материалы и части конструкций обеспечивают высокий уровень гигиены процесса, система розлива применяет технологию бесконтактного налива продукта между разливочным устройством и бутылкой. Все оборудование удобно для техобслуживания и мойки. Управление осуществляется с панели оператора и позволяет с точностью отслеживать все процессы, оптимизировать настройки работы всех машин.

	Описание технологического процесса

• Производство бутылки пэт осуществляется с помощью автоматической выдувной машины методом двухстадийного роздува.
• Автомат выдува состоит из загрузчика, системы нагрева, манипулятора захвата и переноса преформ к силовой установки, 3-х местной пресс-формы для выдува тары необходимого объема . Изменение объёма выпускаемой тары производится с помощью замены пресформы и перепрограммирования режима выдува бутылок из заготовки-преформы,производимое с панели оператора.
• Воздух под давлением, необходимый для управления работой выдувной машины и производства тары, подается с помощью компрессорной группы и проходит трехстадийную очистку.
• Пустая тара с помощью устройства мягкого выноса готовой бутылки попадает на пневмотранспортер и с помощью ориентированной струи очищенного сжатого воздуха подается на триблок ополаскивания,розлива,укупорки готовой продукции.
• Блок ополаскивания, розлива и укупорки осуществляет следующие операции:
  • Ополаскивание бутылки перуксусной кислотой и подготовленной стерильной водой.
  • Налив прошедшего температурную обработку молока ,поступающего из стерильного танка, осуществляется бесконтактным способом с помощью электронно регулируемых клапанов розлива, обеспечивающим высокий уровень микробиологической чистоты конечной продукции методом весового дозирования.
  • Автоматическое укупоривание винтовой пластиковой пробки происходит на блоке укупорки с помощью системы PICK & PLACE,гарантирующей высокое качество укупоривания
  • Пробка перед укупориванием проходит трехстадийную обработку включая мойку 2% раствором перекиси водорода , ополаскивание стерильной водой и обработку с помощью бактерицидного туннеля.
  • Все операции триблока проходят в условиях подачи стерильного воздуха с избыточным давлением на базе универсального стерилизационного НЕРА фильтра ISO5 / класс 100 уровня фильтрации воздуха, для создания микробиологически чистой зоны розлива продукта.
• Готовая продукция после укупоривания поступает на автомат нанесения термоусадочной или полипропиленовой этикетки.
• Процесс производства завершается стадией упаковки тары в термоусадочную пленку, установке пакетов на обмотчик поддонов и после завершения палетизации -доставке на склад готовой продукции.

	В состав линии входят

1. Автомат для производства ПЭТ бутылок путем выдува

• автомат выдува;
• загрузчик преформ;
• 3-х местная пресс-форма для выдува бутылки необходимого объёма;
• система охлаждения пресформы в замкнутом цикле;
• скниповый подьемник для переворота контейнера с преформой в бункер-ориентатор преформы;
• система мягкого выноса готовой бутылки на воздушный транспортер;
• компрессорная станция высокого давления.

2. Воздушный конвейер от линии выдува к линии розлива

3. Автоматический ополаскиватель бутылок пэт ОБ-3 на 12 ополаскивающих грейферов

4. Транспортёр подачи пустой тары с бактерицидным туннелем для обработки бутылки перед входом в зону налива

5. Моноблок разлива-укупорки включающий

• разливочную часть на 8 разливочных устройств;
• принцип дозирования - массовый расходомер - производства фирм "Данфос", "Siemens", "Endress-Hauser", Германия;
• точность дозирования - 0.5-1.0%.

Специально сконструирован для разлива микробиологически чувствительных продуктов длительных сроков хранения таких как молоко, соки, пюре, детское питание по технологии Ultra Clean с фасовкой по методике ESL, которая гарантирует исключение контакт продукта с вредными бактериями во время наполнения и последующей транспортировки за счет стерилизации гигиенической чистоты рабочей зоны блока.

Секция изготовлена из нержавеющей стали AISI 304; (в том числе несущий каркас), трубы, арматура и другие детали, контактирующие с решением стерилизации изготавливаются из нержавеющей стали AISI 316.

• укупорочную часть - роторного типа;
• тип укупорочного патрона -магнитный;
• подача пробки - автоматическая с ориентированием на горлышко бутылки;
• обработка пробки перед укупориванием в бактерицидном туннеле;
• регулирование усилия укупоривания - дистанционное, с пульта управления блока;
• тип бункера-накопителя пробки - с нижней загрузкой и подающим транспортёром.

Технические характеристики базового моноблока

1. Производительность, бут/час - 2 000;
2. Вместимость бутылок, л - 0.5 - 1.0;
3. Диаметр бутылок, мм - 60 - 110;
4. Высота бутылок, мм - 170 - 330;
5. Давление продукта на входе, МПа - 0.15 - 0.3;
6. Давление сжатого воздуха, МПа - 0.6 - 1.0;
7. Расход сжатого воздуха, нм. куб/час - до 10;
8. Установленная мощность, кВт - 2.5;
9. Напряжение питания, В - 3 х 380 В, 50Гц;
10. Габаритные размеры блока рaзлива-укупорки с бункером -элеватором колпачка, мм - 1560x1980x2350;
11. Масса, кг - до 850.

Разливочные устройства- 8 штук с электронным управлением процессом розлива ,весовое дозирование продукта. Бесконтактная система налива продукта и разливочного устройства с горлышком бутылки.

Точность дозирования контролируется датчиками веса (производства HBM - Германия); эти датчики веса специально разработаны для работы в агрессивной среде - они являются встроенными в закрытом корпусе из нержавеющей стали. Использование датчиков веса со встроенным микропроцессорным управлением позволяет, через сетевое соединение с основным процессором, осуществлять постоянный контроль за технологическим процессом дозирования и гарантирует высокую точность и стерильность налива.

Укупорочный блок - изготовлен из нержавеющей стали AISI 304L. Оснащен магнитной головкой для винтовой пластиковой пробки с системой PICK & PLACE.

Машина оснащена IND-HVAC системой воздушной стерилизации (ISO5 / класс 100) с подачей с избыточным давлением стерильного воздуха в зону налива. Система IND-HVAC оснащена манометрами и регулирующими воздушными клапанами, а также системой мониторинга уровня давления воздуха и степени загрязнения воздушных фильтров.

• Интеллектуальный интерфейс управления с сенсорным экраном.
• Рама с наклонной верхней поверхностью- обеспечивает совершенную очистку и осушение остаточных продуктов, воды или моющего средства. Это решения широко используется в асептических разливочных машинах. o Двойная скорость заполнения - быстрым потоком и медленным- обеспечивает более высокую точность дозирования, дополнительно снижая пенообразование и увеличивает производительность машины.
• Система подачи продукта к разливочной емкости использует санитарный клапан продукта фирмы Bardiani,что значительно сокращает возмущение потока продукта и гарантирует отсутствие ошибки при наливе из-за пенообразования.
• Корпусное ограждение дает надежную изоляцию области наполнения (чистая комната) от внешней среды, структура состоит из нержавеющей стали с открываемыми дверями, обеспечивающими удобный доступ к машине. Безопасные органические стекла системы ограждения устойчивы к УФ-лучам, пару и агрессивным чистящим средствам.

6. Система автоматического управления процессом производства.

Изготовлена на базе PLC контроллера Mitsubishi Electric Power Panel E 1000 Touch, LC Display с выводом информации на ЖК панели с touch-screen логикой. Уровень исполнения защиты - IP 65. Мощный центральный процессор, большая память с возможностью расширения с помощью карты "компакт-флеш". Интерфейсы ETHERNET и USB. Все технологические параметры работы и состояния исполнительных механизмов, режимы налива и мойки оборудования, возникающие ошибки и неисправности отображены на ЖК-панели. Настройка параметров линии розлива, реализованных программно осуществляется через панель управления. Отражение 65 350 цветов.

7. Система мойки CIP

• предназначен для автоматического приготовления и мытья с использованием щелочи, кислоты и дезинфицирующих средств;
• количество танков -3 - (для щелочей, кислот и для воды) ;
• обьем танков - 700 л каждый;
• все танки оснащены SIP головками для промывки;
• автоматическая система дозирования моющих растворов;
• система нагрева моющих растворов паром с автоматикой управления и арматурой;
• автоматическое регулирование концентрацией моющих растворов;
• программное обеспечение для различных режимов мойки;
• 100% нержавеющая сталь;
• панель управления- нержавеющая сталь ;
• насос циркуляционный;
• насос дозатор;
• автоматика контроля и управления, датчики системы раздела сред и контроля концентрации моющих растворов;
• трубопроводная обвязка с запорно-регулирующей арматурой;
• рама несущая с площадкой обслуживания;
• производительность - 3000 л/ч.

Технологический регламент мойки оборудования:
Мойка технологического оборудования осуществляется централизованно с использованием фальш-бутылок и установки CIP, работающей в автоматическом режиме и проводится по двум схемам:

• 1-я схема: вода - щелочь - вода - кислота - вода - перекись водорода(или НУК);
• 2-я схема: вода - щелочь - вода - перекись водорода(или НУК).

Схема обработки выбирается в зависимости от степени загрязненности оборудования и по микробиологическим показателям. Мойка оборудования производится в конце каждой смены , а также перед началом работы и после простоя оборудования 24 часа и более. Мойка внутренних поверхностей фасовочного оборудования в автоматическом режиме с использованием CIP установки осуществляется по контурам:

• CIP - фасовочная машина с подключением моющих головок для наружной мойки на трех последних этапах 1-ой или 2-ой схемы мойки;
• ополаскиватель бутылок ПЭТ с подключением моющих головок для наружной мойки на трех последних этапах 2-ой схемы мойки.

Последовательность автоматической мойки рекомендуется по следующим режимам:
1-я схема:

• 1.1- смыв остатков продукта водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 1.2- обработка щелочью концентрацией 2,0% при температуре 80°С в течение 30 минут;
• 1.3- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 1.4- обработка раствором кислоты концентрацией 1,5% при температуре 20°С в течение 20 минут;
• 1.5- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 1.6- обработка раствором перекиси водорода концентрацией 0,2%(или НУК) при температуре 20°С в течение 30 минут.

2-я схема:

• 2.1- смыв остатков продукта водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 2.2- обработка щелочью концентрацией 2,0% при температуре 80°С в течение 30 минут;
• 2.3- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 2.4- обработка раствором перекиси водорода концентрацией 0,2%(или НУК) при температуре 20°С в течение 30 минут.

При выпуске молочной продукции с длительными сроками хранения, при надобности, допускается перед каждым запуском фасовочного оборудования стерилизовать его острым паром при температуре 120-128°С в течение 30 минут.

Наружные поверхности оборудования Фасовочно-укупорочного блока и Ополаскивателя бутылок до момента включения автоматической CIP- установки моются вручную щелочным раствором с применением щеток и далее моющие головки этих блоков подключаются к СIP-установке на стадии 1.5 первой схемы или 2.3 2-второй схемы.

Допускается замена общепринятых моющих и дезинфицирующих средств на эффективные современные средства, разрешенные Минздравом РБ к применению в пищевой промышленности.

8. Комплект многорядных и однорядных пластинчатых транспортеров для переноса готовой продукции.

• Износоустойчивые пластинчатые цепные ленты фирмы UNI KETTENTECHNIK, Дания;
• Приводы с вариаторами для пластинчатых конвейеров фирмы MOTOVARIO и СITY (Италия);
• Нержавеющая сталь AISI 304 (Германия);
• Управляющая система oт фирмы MITSUBISHI (Япония);
• Преобразователи частоты для плавного регулирования оборотов выше описанных приводов триблока - фирмы MITSUBISHI (Япония).

9. Каплеструйный маркиратор Videojet 43s для нанесения сроков годности и даты производства на готовой продукции.

10. Автоматическая машина для групповой упаковки готовой продукции в термоусадочную пленку модель МО-3.

Машина предназначена для обертывания потребительских групп продукции в стеклянной, металлической, пластиковой (РЕТ бутылок) или картонной таре полосой термоусадочной полимерной пленки по всему периметру с целью создания транспортной тары.

Бутылка подается автоматически с помощью многорядного конвейера с распределительной системой и устанавливается в лоток формирователя пакета. Операции обмотки, запайки и усаживания пакета происходят автоматически.

Эксплуатационные особенности

• автоматическое деление потока продукции, автоматическая загрузка продукции;
• автоматическое обандероливание продукции;
• универсальный переналаживаемый под разный вид и емкость бутылок упаковочный модуль;
• управление процессом работы программируемым контроллером;
• контроль исполнительных механизмов - герконовые датчики, контроль товара - фотодатчики;
• использование оребренных обдуваемых ТЭНов в термоусадочной камере;
• плавная регулировка и автоматическое поддержание заданной температуры в термоусадочной камере;
• плавная регулировка и автоматическое поддержание заданной температуры в сварочном ноже (ТЭН);
• автоматическая размотка пленки с рулонов и быстрая их замена;
• установлен автоматический охладитель сваренного шва;
• использование пневмооборудования фирмы "KAMOZZI" (ISO 9001 ISO 14001 );
• все детали, контактирующие с продукцией, выполнены из нержавеющей стали.

Технические характеристики

• производительность - 700 пакет./час;
• обслуживающий персонал - 1/1 (оператор/грузчик) чел.;
• упаковываемая продукция - РЕТ бутылки
  - 2 рядах3 шт. (2л; 1,5л.);
  - 2 ряда х 4 шт. (1,5 л.; 1 л.);
  - 3 ряда х 4 шт. (0,5л);
  - 3 ряда х 5 шт.(0.5л).
• максимальные габариты пакета (ГхШхВ) - 220х360х350 мм;
• тип упаковки - I ГОСТ 25776-83;
• способ упаковки - термоусаживание упаковки (ГОСТ 16299-78);
• способ соединения упаковочной пленки - термосваривание (ТЭН) (ГОСТ 16299-78);
• потребляемая мощность - 25.5 кВт;
• габариты машины с питающим транспортером (ДхШхВ) - 4900х3200х1800 мм;
• масса - 560 кг.;
• праметры питающей сети (напряжение/род тока/частота тока) - 220/380±10%В/3-фазный/50 Гц.;
• параметры пневмосети (давление/расход) - 0,5-0,6 МПа/580 л/мин.;
• упаковочный материал - пленка полиэтиленовая термоусадочная ГОСТ 25951-83:
  - толщина полотна - 0,060-0,120 мм.
  - ширина - до 500 мм.
  - диаметр рулона - до 450 мм.

11. Автомат нанесения полипропиленовой этикетки на бутылку пэт подаваемой из рулона с помощью горячего клея-расплава МЭ-6

Технические характеристики

• производительность - 6000 Этикет/час;
• размер этикетки (ДхВ) - 175-360х60-120 мм;
• Диаметр рулона/шпули для этикеток - 450/76-152 мм.;
• Расход воздуха давлением 02-08 МПа - 0,1 м.;
• Применяемая пленка - 40мкм и свыше (полипропилен);
• Диаметр бутылки - 55-120 мм;
• Высота бутылки - 100-370 мм;
• Используемый клей - 120-160°С (Клей расплав);
• Расход клея на 10000 этикеток - 0,5 кг;
• Установленная мощность - 2,5 кВт;
• Габариты (ДхШхВ) - 2000х900х1200 мм.

Используется для нанесения круговой полипропиленовой этикетки на пластиковую тару объёмом от 0.3 до 2.0 литров с помощью горячего клея-расплава. Подача этикетки осуществляется с рулона.

12. Обмотчик поддонов с готовой продукцией в стреч пленку производства фирмы Робопак, Италия

Технические характеристики

• максимальный размер паллеты 1000 x 1200 мм с платформой диаметром 1650 мм;
• плавный старт с ускорителем и замедлителем платформы, регулируемый частотным преобразователем;
• максимальный вес груза 2000 кг;
• скорость вращения платформы: 10 оборотов/мин;
• высота груза (включая поддон) 2400 мм;
• фотодатчик высоты груза;
• каретка типа "FRD" с механическим тормозом на вращающемся ролике запатентована системой (Система Быстрой Загрузки) для быстрой зарядки пленки;
• фиксированная скорость перемещения каретки с нахлестом 20%, синхронизированная со скоростью вращения платформы;
• панель управления на микропроцессорах с электромеханической клавишной панелью;
• питание: 230/240 В, 3-ф, 50/60 Гц.

Функции, осуществляемее с панели управления

• Селектор циклов "Вверх" и "Вниз";
• Кнопка остановки каретки для закрепления витков;
• Кнопка СТАРТ;
• Кнопка СТОП;
• Кнопка СБРОС/ПЕРЕЗАГРУЗКА;
• Кнопка запуска.

13. Комплект насосов, клапанов, датчиков, трубопроводов-поставляется по требованию заказчика после утверждения проекта расстановки оборудования и технологической схемы организации производства.

	Стоимость оборудования

Более полную информацию Вы можете получить по тел/факсам в головном офисе г.Минск (+375-17) 334-36-63, 334-56-70, 293-12-17, 237-88-86, 237-88-87 e-mail: info@icimpex.com Единый контактный телефон для российских клиентов компании "Машины и технологии" (+7 499) 921-02-83