Комплектная линия выдува бутылок ПЭТ, розлива и упаковки соков, холодного чая и спокойных сокосодержащих напитков путем горячего розлива в бутылку ПЭТ

	Основные технические данные

• производительность оборудования - до 2 600 бутылок в час (производительность зависит от дизайна и толщины преформы, а также от дизайна бутылки и качества PET);
• бутылка пэт цилиндрической формы;
• диаметр горлышка - 33 мм;
• этикетка - бумажная круговая;
• упаковка - термопленка в пакеты 2х4 (1.0л) без подложки;
• система полуавтоматической палетизации готовой продукции.

	Комплектация

1. Автомат выдува бутылок пэт с ситемой кристаллизации для горячего розлива производительностью 2 600 бутылок в час (производства Польша-Швейцария)

Автомат выдува основан на современных технических разработках, оснащен цифровым контроллером последнего поколения с монитором LSD, удобным интерфейсом оператора, позволяет производить на одной машине бутылки объемом от 0,3 до 2,5 л. Оснащена ориентированным выходом бутылок на пневмотранспортер. Используемые типы преформ: PCO, semi-PCO, BPF.



ПРИМЕЧАНИЕ: для качественного изготовления бутылки для горячего розлива при температуре не менее +75 градусов С необходимо использование преформы пэт повышенной грамматуры -как минимум на 10 грамм больше от стандартной. Увеличение температуры розлива на каждые последующие 5 градусов от указанных параметров должно сопровождаться увеличением грамматуры преформы на 5 грамм).

Основная комплектация

• Пневматика-FESTO-Австрия
• Компьютер,панель управления -Bernecker,Германия
• Система каталогизации в памяти машины параметров преформ и бутылок
• Сервопривод в системе вытяжки преформы
• Преобразователи частоты- MOELLER, BALLUFF, SCHNAIDER, Германия
• Лампы -Philips,Голландия
• Холодильное оборудование- CLIMAVENTA, Италия
• Компрессорная группа высокого давления-AIRPOL Польша
• Установленная мощность: 150 kW
• Потребность в воздухе высокого давления: 440 Nm³/h
• Потребность в воздухе низкого давления: 50 Nm³/h
• Система рекуперации воздуха низкого давления с возможностью повторного использования в машине или на линии розлива в комплекте:
  - автомат выдува
  - элеватор с бункером и системой ориентации преформ
  - четырехгнездовая прессформа для производства бутылки для горячего розлива
  - комплект компрессорного оборудования и фильтрации воздуха
  - охладитель воды замкнутого цикла

2. Линия розлива соков, холодного чая и спокойных сокосодержащих напитков в бутылку пэт горячим способом

2.1 Триблок ополаскивания-розлива-укупорки горячим способом сока, холодного чая и спокойных сокосодержащих напитков в пэт бутылку производительностью 3 000 бутылок в час

• Тип МФ-3 -9-9-3
• Тип розлива-по уровню
• Температура розлива-макс. 85 градусов С
• Температура мойки- макс. 90 градусов С
• Бутылка пэт объёмом 1.0 литра для горячего розлива
• Количество ополаскивающих грейферов-9
• Количество разливочных устройств-9
• Количество укупорочных головок-3
• Тип головок-магнитные
• Принцип подачи пробки - PICK&PLACE
• Габаритные размеры: 2 700 х3 100х 2 500 мм.
• Масса: 3 500 кг
• Установленная мощность: 6 КВт
• Расход воздуха с давлением 6 Бар: 8 м. куб.
• Изготовлен из нержавеющей стали AISI 304
• Трубы, арматура и другие детали, контактирующие с продуктом изготавливаются из нержавеющей стали AISI 316
• Приспособлен для автоматической мойки в системе СИП
• блок укупорки бутылки винтовой пластиковой пробкой диаметром 28 мм.
• укупорочные головки магнитного типа
• система PICK & PLACE для гарантированного одевания пробки при укупорке
• системой стерилизации пробки в ультрафиолетовом туннеле перед укупориванием
• входная секция воздушного транспортера длинной 2.0 метра
• секция выходного пластинчатого транспортера длинной 2.0 метра
• автоматика управления с PLC дисплеем

2.2 Подаватель пробки с системой ориентации

2.3 Комплект фальш-бутылок для организации мойки триблока в замкнутом контуре системы СИП

2.4 Стерилизатор пробки перед укупориванием

3. Охладительный туннель из нержавеющей стали

• Предназначен для охлаждения тары после розлива
• Комплект транспортеров для охладительного туннеля
• Система охлаждения воды в замкнутом контуре

4. Сушка бутылок потоком нагретого воздуха воздушным шабером

• вся конструкция выполнена полностью из нержавеющей стали
• под встроенной конвейерной секцией установлен поддон, на который собираются остатки удаляемой влаги. В поддоне имеется сливное отверстие

5. Комплект многорядных и однорядных пластинчатых транспортеров для переноса готовой продукции.

• Износоустойчивые пластинчатые цепные ленты фирмы UNI KETTENTECHNIK, Дания;
• Приводы с вариаторами для пластинчатых конвейеров фирмы MOTOVARIO и СITY (Италия);
• Нержавеющая сталь AISI 304 (Германия);
• Управляющая система oт фирмы MITSUBISHI (Япония);
• Преобразователи частоты для плавного регулирования оборотов выше описанных приводов триблока - фирмы MITSUBISHI (Япония).

6. Каплеструйный маркиратор Videojet 43s для нанесения сроков годности и даты производства на готовой продукции

7. Автоматическая машина для групповой упаковки готовой продукции в термоусадочную пленку модель МО-3.

Машина предназначена для обертывания потребительских групп продукции в стеклянной, металлической, пластиковой (РЕТ бутылок) или картонной таре полосой термоусадочной полимерной пленки по всему периметру с целью создания транспортной тары.

Бутылка подается автоматически с помощью многорядного конвейера с распределительной системой и устанавливается в лоток формирователя пакета. Операции обмотки, запайки и усаживания пакета происходят автоматически.

Эксплуатационные особенности

• автоматическое деление потока продукции, автоматическая загрузка продукции;
• автоматическое обандероливание продукции;
• универсальный переналаживаемый под разный вид и емкость бутылок упаковочный модуль;
• управление процессом работы программируемым контроллером;
• контроль исполнительных механизмов - герконовые датчики, контроль товара - фотодатчики;
• использование оребренных обдуваемых ТЭНов в термоусадочной камере;
• плавная регулировка и автоматическое поддержание заданной температуры в термоусадочной камере;
• плавная регулировка и автоматическое поддержание заданной температуры в сварочном ноже (ТЭН);
• автоматическая размотка пленки с рулонов и быстрая их замена;
• установлен автоматический охладитель сваренного шва;
• использование пневмооборудования фирмы "KAMOZZI" (ISO 9001 ISO 14001 );
• все детали, контактирующие с продукцией, выполнены из нержавеющей стали.

Технические характеристики

• производительность - 700 пакет./час;
• обслуживающий персонал - 1/1 (оператор/грузчик) чел.;
• упаковываемая продукция - РЕТ бутылки
  - 2 рядах3 шт. (2л; 1,5л.);
  - 2 ряда х 4 шт. (1,5 л.; 1 л.);
  - 3 ряда х 4 шт. (0,5л);
  - 3 ряда х 5 шт.(0.5л).
• максимальные габариты пакета (ГхШхВ) - 220х360х350 мм;
• тип упаковки - I ГОСТ 25776-83;
• способ упаковки - термоусаживание упаковки (ГОСТ 16299-78);
• способ соединения упаковочной пленки - термосваривание (ТЭН) (ГОСТ 16299-78);
• потребляемая мощность - 25.5 кВт;
• габариты машины с питающим транспортером (ДхШхВ) - 4900х3200х1800 мм;
• масса - 560 кг.;
• праметры питающей сети (напряжение/род тока/частота тока) - 220/380±10%В/3-фазный/50 Гц.;
• параметры пневмосети (давление/расход) - 0,5-0,6 МПа/580 л/мин.;
• упаковочный материал - пленка полиэтиленовая термоусадочная ГОСТ 25951-83:
  - толщина полотна - 0,060-0,120 мм.
  - ширина - до 500 мм.
  - диаметр рулона - до 450 мм.

8. Обмотчик поддонов с готовой продукцией в стреч пленку производства фирмы Робопак, Италия

Технические характеристики

• максимальный размер паллеты 1000 x 1200 мм с платформой диаметром 1650 мм;
• плавный старт с ускорителем и замедлителем платформы, регулируемый частотным преобразователем;
• максимальный вес груза 2000 кг;
• скорость вращения платформы: 10 оборотов/мин;
• высота груза (включая поддон) 2400 мм;
• фотодатчик высоты груза;
• каретка типа "FRD" с механическим тормозом на вращающемся ролике запатентована системой (Система Быстрой Загрузки) для быстрой зарядки пленки;
• фиксированная скорость перемещения каретки с нахлестом 20%, синхронизированная со скоростью вращения платформы;
• панель управления на микропроцессорах с электромеханической клавишной панелью;
• питание: 230/240 В, 3-ф, 50/60 Гц.

Функции, осуществляемее с панели управления

• Селектор циклов "Вверх" и "Вниз";
• Кнопка остановки каретки для закрепления витков;
• Кнопка СТАРТ;
• Кнопка СТОП;
• Кнопка СБРОС/ПЕРЕЗАГРУЗКА;
• Кнопка запуска.

9. Комплект насосов, клапанов, датчиков, трубопроводов-поставляется по требованию заказчика после утверждения проекта расстановки оборудования и технологической схемы организации производства.

	Дополнительное оборудование

Система мойки CIP

• предназначен для автоматического приготовления и мытья с использованием щелочи, кислоты и дезинфицирующих средств;
• количество танков -3 - (для щелочей, кислот и для воды) ;
• обьем танков - 700 л каждый;
• все танки оснащены SIP головками для промывки;
• автоматическая система дозирования моющих растворов;
• система нагрева моющих растворов паром с автоматикой управления и арматурой;
• автоматическое регулирование концентрацией моющих растворов;
• программное обеспечение для различных режимов мойки;
• 100% нержавеющая сталь;
• панель управления- нержавеющая сталь ;
• насос циркуляционный;
• насос дозатор;
• автоматика контроля и управления, датчики системы раздела сред и контроля концентрации моющих растворов;
• трубопроводная обвязка с запорно-регулирующей арматурой;
• рама несущая с площадкой обслуживания;
• производительность - 3000 л/ч.

Технологический регламент мойки оборудования:
Мойка технологического оборудования осуществляется централизованно с использованием фальш-бутылок и установки CIP, работающей в автоматическом режиме и проводится по двум схемам:

• 1-я схема: вода - щелочь - вода - кислота - вода - перекись водорода(или НУК);
• 2-я схема: вода - щелочь - вода - перекись водорода(или НУК).

Схема обработки выбирается в зависимости от степени загрязненности оборудования и по микробиологическим показателям. Мойка оборудования производится в конце каждой смены , а также перед началом работы и после простоя оборудования 24 часа и более. Мойка внутренних поверхностей фасовочного оборудования в автоматическом режиме с использованием CIP установки осуществляется по контурам:

• CIP - фасовочная машина с подключением моющих головок для наружной мойки на трех последних этапах 1-ой или 2-ой схемы мойки;
• ополаскиватель бутылок ПЭТ с подключением моющих головок для наружной мойки на трех последних этапах 2-ой схемы мойки.

Последовательность автоматической мойки рекомендуется по следующим режимам:
1-я схема:

• 1.1- смыв остатков продукта водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 1.2- обработка щелочью концентрацией 2,0% при температуре 80°С в течение 30 минут;
• 1.3- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 1.4- обработка раствором кислоты концентрацией 1,5% при температуре 20°С в течение 20 минут;
• 1.5- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 1.6- обработка раствором перекиси водорода концентрацией 0,2%(или НУК) при температуре 20°С в течение 30 минут.

2-я схема:

• 2.1- смыв остатков продукта водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 2.2- обработка щелочью концентрацией 2,0% при температуре 80°С в течение 30 минут;
• 2.3- промывка водой при температуре 40°С в течение 15 минут;
• 2.4- обработка раствором перекиси водорода концентрацией 0,2%(или НУК) при температуре 20°С в течение 30 минут.

При выпуске молочной продукции с длительными сроками хранения, при надобности, допускается перед каждым запуском фасовочного оборудования стерилизовать его острым паром при температуре 120-128°С в течение 30 минут.

Наружные поверхности оборудования Фасовочно-укупорочного блока и Ополаскивателя бутылок до момента включения автоматической CIP- установки моются вручную щелочным раствором с применением щеток и далее моющие головки этих блоков подключаются к СIP-установке на стадии 1.5 первой схемы или 2.3 2-второй схемы.

Допускается замена общепринятых моющих и дезинфицирующих средств на эффективные современные средства, разрешенные Минздравом РБ к применению в пищевой промышленности.

	Стоимость оборудования

Более полную информацию Вы можете получить по тел/факсам в головном офисе г.Минск (+375-17) 334-36-63, 334-56-70, 293-12-17, 237-88-86, 237-88-87 e-mail: info@icimpex.com Единый контактный телефон для российских клиентов компании "Машины и технологии" (+7 499) 921-02-83